Bilyalı ve makaralı rulman üreticileri iki kalıcı üretim darboğazıyla karşı karşıyadır: sınırlı saatlik iş parçası verimi ve rulman halkalarındaki dengesiz düzlük toleransı. 12 yıllık rulman bileşeni üretimine sahip orta-ölçekli bir Avrupa rulman fabrikası, bir zamanlar modası geçmiş tek-taşlama üniteleriyle mücadele ediyordu, bu da günlük tamamlanmış rulman çıktısını sınırlandırıyor ve sevkıyattan önce sık sık boyutsal yeniden çalışmayı tetikliyordu. Üretim ekibi, taşlama teknolojisindeki iyileştirmeleri değerlendirmek için üç ay harcadı ve sonunda modern yüksek-hızlı taşlama çözümlerine odaklanan tüm son işlem üretim hattını yeniden inşa ederek, hizmete alma tarihinden itibaren bir ay içinde dramatik operasyonel iyileştirmeler sağladı.
Orijinal üretim kurulumu, yavaş manuel besleme ve düşük malzeme çıkarma verimliliğine sahip eski tek{0}yan taşlama makinelerini benimsemişti. Her rulman bileziği, iki bağımsız makinede iki ayrı taşlama geçişi gerektirdi, bu da ekstra iş parçası aktarma süresi yarattı ve insan hatası risklerini artırdı. Paralellik dalgalanması genellikle ±0,003 mm'ye ulaştı ve bu durum, sonraki montaj standartlarını karşılayamayan bitmiş rulman halkaları için %7'lik bir yeniden işleme oranına yol açtı. Fabrikanın teknik müdürü, özellikle katı hassasiyet gereklilikleri olan otomotiv rulmanları için toplu ihracat siparişleri alınırken, eski taşlama donanımının sipariş genişlemesini kısıtlayan temel darboğaz haline geldiğine dikkat çekti. Kapsamlı teknik karşılaştırmanın ardından fabrika, parçalanmış eski ekipmanı, entegre bir sürekli-besleme üretim yapılandırmasıyla değiştirmeye karar verdi.çift diskli taşlama makinesi.
Yükseltilmiş taşlama hattı, otomatik beslemeyi, gerçek-zamanlı boyut izlemeyi ve otomatik taş bileme modüllerini tek bir birleşik iş akışında birleştirdi.İş parçaları taşlama bölgesinden elle müdahale edilmeden sürekli olarak akarak ara transfer süresini yarıdan fazla kısaltır. Senkronize çift aşındırıcı çarklar, malzemeyi yatak halkalarının iki tarafından aynı anda kaldırarak, tek-taraflı taşlama takımlarının gerektirdiği ikincil sıkma adımını ortadan kaldırır. Hattın resmi olarak devreye alınmasının ardından tesis, günlük bitmiş rulman bileziği üretiminde %40'lık bir artış kaydederken, paralellik toleransı ±0,0012 mm'de sabitlendi. Yeniden işleme oranı %7'den %1,2'nin altına düşerek doğrudan hammadde israfını ve kusurlu parçaların yeniden işlenmesi için fazla mesai işçilik masraflarını azalttı.
Yeni taşlama sistemi, çıktı ve hassasiyet kazanımlarının ötesinde, sürekli vardiyalı üretim için uzun{0}vadeli maliyet avantajları sağladı.Yeni üniteyle donatılmış süper aşındırıcı CBN tekerlekler, sarf malzemesi değiştirme döngülerini uzatarak aylık aşındırıcı satın alma maliyetlerini yaklaşık %32 oranında azaltır. Yerleşik-otomatik yağlama ve soğutma sistemleri, manuel bakım sıklığını azaltarak teknisyenlerin sık makine ayarlamaları yerine kalite kontrolüne odaklanmasını sağlar. Teslimat hızı ve tutarlı hassasiyet konusunda rekabet eden ihracat- odaklı rulman fabrikaları için, istikrarlı yüksek-hacimli taşlama kapasitesi, uluslararası otomotiv OEM sözleşmelerine teklif verirken temel bir rekabet avantajı haline gelir.
Bu rulman fabrikasının yükseltme projesi, eski taşlama ekipmanıyla sıkışıp kalan benzer hassas bileşen üreticileri için tekrarlanabilir bir deneyim sunuyor.Orta-ölçekli metal parça üreticilerinin çoğu, eski bitirme araçlarının genel hat verimliliğini nasıl düşürdüğünü gözden kaçırıyor ve modern senkronize çift-yan taşlama teknolojisinin getirdiği yatırım getirisini hafife alıyor. Üretimi genişletmeyi planlayan veya kusurlu oranları azaltmayı hedefleyen fabrikalar için, temel son işlem ekipmanını optimize etmek genellikle mevcut en yüksek-yatırım getirisi dönüşüm ölçüsüdür. Üretim hattından toplanan tüm performans verileri sürekli olarak takip ediliyor ve tesisin mühendislik ekibi, seri üretim atölyesinde çalışan her çift diskli taşlama makinesinin uzun hizmet ömrünü en üst düzeye çıkarmak için operasyonel optimizasyon parametrelerini düzenli olarak paylaşıyor.
